日產(chǎn)（20小時(shí)）80噸鉛錠生產(chǎn)線；
采用2臺(tái)容量為9噸的，采用交替加料方式，每爐每2小時(shí)出料4噸（鉛液）；澆鑄時(shí)間1h；另一個(gè)坩堝在熔煉保溫，交替進(jìn)行；采用鉛泵抽取鉛液，通過(guò)星型分配器澆入鉛合金鑄錠模，自動(dòng)澆鑄成型，自動(dòng)出料，人工堆碼方式堆料；
基本結(jié)構(gòu)及配置：
1、爐體：采用槽鋼及鋼板焊接成圓柱形結(jié)構(gòu)。為支撐坩堝及物料重量，其底部采用重型工字鋼作支撐鋼件，面板上有防止鉛液流向爐膛的密封擋圈。擋圈外有防止坩堝因攪拌機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)而晃動(dòng)的定位裝置。面板下面有三角筋加強(qiáng)。與爐殼體上立柱相連，爐殼立柱采用高強(qiáng)工字鋼。保證爐體剛度及強(qiáng)度。爐體牢固固定在地基預(yù)埋件上，防止攪拌鉛液時(shí)爐體搖晃、震動(dòng)。
2、爐襯：在爐殼內(nèi)砌筑爐襯，其中底部采用耐火澆注料做保溫層，
底部澆注料結(jié)構(gòu)有利于防止鉛坩堝意外穿，爐鉛液滲透爐襯，導(dǎo)致?tīng)t襯損壞失效，有利于鉛夜從排渣口排出爐膛。爐膛中心部采用異型重質(zhì)高鋁澆注料支柱，支柱上安裝坩堝固定用耐熱鋼支座，用于支撐坩堝。爐體圓周采用全纖維爐襯，確保保溫節(jié)能效果。采用纖維爐襯較采用磚體爐襯在升溫階段具有30%以上的顯著節(jié)能效果。在爐底部留有氧化鐵皮清理排渣口，防止鉛液漏出后及時(shí)排出，有利于清理坩堝氧化鐵皮。
3、電熱元件：采用電阻帶做加熱元件，采用剛玉陶瓷螺釘固定在爐膛爐襯四周及爐底上。為防止坩堝氧化鐵皮掉到爐底電熱元件上，底部電熱元件采用耐熱不銹鋼爐底板蓋住保護(hù)。定期清理。電熱元件分區(qū)多段安裝。
4、滲漏報(bào)警裝置：采用電氣控制系統(tǒng)，當(dāng)坩堝開(kāi)始滲漏，通過(guò)控制
柜上聲、光報(bào)警。告知坩堝已壞。并提醒打開(kāi)爐底排渣口。
5、坩堝：采用不銹耐酸銹鋼橢圓形底坩堝；在坩堝內(nèi)焊接一塊隔板，形成加料區(qū)與抽鉛區(qū)，便于渣料清理及鉛液抽出；在渣液位置，焊接一塊隔板，用于防止物料腐蝕坩堝；坩堝法蘭采用鋼板制造；
6、煙塵收集裝置：在電爐樓臺(tái)上安裝有活動(dòng)排煙罩，預(yù)留有對(duì)外接口，氣體統(tǒng)一排放。
7、鉛泵：主要是用于將鉛鍋合金溶液抽出到澆注包。
8、中間澆鑄包：鉛泵將鉛液澆入中間澆鑄包，確保澆鑄連續(xù)；中間澆鑄包有回流管，多余鉛液回流進(jìn)入鉛鍋；
9、星形澆鑄裝置：鉛泵將鉛液抽出流向中間澆鑄包，鉛液經(jīng)中間包流入星形澆鑄裝置，鉛液經(jīng) 星形澆鑄裝置流向鉛模；
10. 鉛錠水冷系統(tǒng)：采用水套可調(diào)式結(jié)構(gòu)，再組合水霧噴管結(jié)構(gòu)，既可滿(mǎn)足水霧冷卻也能浸泡冷卻；配管道和水蒸氣收集罩,為加快凝固速度。機(jī)架中部設(shè)有收集水槽，可方便接入冷卻水循環(huán)裝置中，避免生產(chǎn)車(chē)間的環(huán)境污染。
11. 鉛錠鋼號(hào)敲打裝置：鉛錠經(jīng)冷卻后，通過(guò)具有能敲打8 個(gè)鋼號(hào)鋼印敲打機(jī)構(gòu)，再運(yùn)行到鑄錠機(jī)尾輪，經(jīng)鉛錠卸模裝置，在鉛錠卸載處，通過(guò)機(jī)械或氣動(dòng)擊打錘脫模。
12、電爐溫度電器控制：采用數(shù)顯智能溫控儀控溫，PID調(diào)節(jié)。采用可控硅做開(kāi)關(guān)元件，電爐分1個(gè)控溫區(qū)，分段加熱。當(dāng)坩堝上部無(wú)鉛液時(shí)，可以單獨(dú)斷開(kāi)無(wú)物料段的電熱元件電源。防止坩堝干燒。系統(tǒng)配置晚間自動(dòng)升溫功能，利于晚間熔化，白天操作生產(chǎn)；
13、鑄錠線電器控制：鉛液從鉛鍋鍋經(jīng)鉛泵抽出后經(jīng)星形澆鑄裝置、鑄錠機(jī)制成成品的過(guò)程，通過(guò)電氣控制系統(tǒng)能實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)控制，并帶有緊急停止等功能。電機(jī)均采用變頻啟動(dòng) ；全系統(tǒng)采用PLC程序控制，主要電器采用國(guó)內(nèi)電器，PLC程序控制器采用西門(mén)子產(chǎn)品；所有電機(jī)具有過(guò)流過(guò)壓保護(hù)設(shè)計(jì)；
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