150/100F-HH(R)渣漿泵

河北高通泵業(yè)有限公司：/。  

★產(chǎn)品概述：

臥式渣漿泵為懸臂離心式渣漿泵，適用于輸送磨蝕性或腐蝕性渣漿，被廣泛應用于冶金、礦山、石油、化工、煤炭、電力、交通，河流疏浚，建材及市政工程等部門。其結構特點，按使用范圍可分為以下幾種型式：

1、AH、AHP、HP、M、H、HH型泵，亦可稱為重型渣漿泵。由于該型泵具有較厚的承磨件并配重型托架，故適于輸送強磨蝕，高濃度渣漿或低濃度高揚程渣漿，在泵的zui大允許工作壓力范圍之內(nèi)，可以多級串聯(lián)使用。其中HH型泵適用于輸送低濃度高揚程渣漿或高濃度低磨蝕的高揚程渣漿。以上幾種型式的泵亦可用于有一定磨蝕性的渣漿。 

2、L型泵，亦稱為輕型渣漿泵。與重型渣漿泵相比，該型泵轉(zhuǎn)速越高，體積小，重量輕，適用于輸送細顆粒，低濃度的渣漿或腐蝕性渣漿。輸送漿體的重量濃度一般不超過30%，亦可用于輸送高濃度低磨蝕性渣漿。 

3、D型挖泥泵及G型砂漿泵，該型泵具有較大的過流通道，適用于輸送砂礫，泥漿及固體顆粒較大的渣漿。 
4、AHR、LR、MR型泵，該泵過流部件為橡膠材料。其泵體、泵蓋及傳動部件等與AH、L、M型泵通用。適用于輸送細顆粒及腐蝕性渣漿。
★型號意義：
10/8ST-AH
10----進口直徑10英寸
8-----出口直徑8英寸
ST----ST型托架
AH----AH型泵（重型渣漿泵）

AH、M型泵：
對高濃度，強磨蝕性渣漿流量范圍為40~80%
對中濃度，中磨蝕性渣漿流量范圍為40~100%
對低濃度，低磨蝕性渣漿流量范圍為40~120%
HH型泵：
對中濃度，中磨蝕性渣漿流量范圍為40~80%
對低濃度，低磨蝕性渣漿流量范圍為40~100%

 ★規(guī)格參數(shù)：

★結構說明：
AH、AHP、HP、M、H、HH型泵結構圖見圖一AHR、MR、LR型泵結構圖見圖二L型泵結構圖見圖三D、G型泵結構圖見圖四 以上各種形式臥式渣漿泵除泵頭部分（包括泵體、泵蓋、葉輪等）結構不同外，其余部分結構相似，采用同一系列的傳動部分。下面按泵頭部分、軸封部分及傳動部分，分別敘述其結構特點。

1.泵頭部分 L、M、AH、AHP、HP、H、HH型泵為雙泵殼結構，即泵體、泵蓋帶有可更換的耐磨金屬內(nèi)襯（包括葉輪、護套、護板等）。泵體、泵蓋根據(jù)工作壓力采用灰鑄鐵或球墨鑄鐵制造，垂直中開，用螺栓連接。泵體有止口與托架用螺栓連接。泵的吐出口可按八個角度旋轉(zhuǎn)安裝。葉輪前后蓋板帶有背葉片以減少泄漏及提高泵的使用壽命。 AHR、LR、MR型泵亦為雙泵殼結構，泵體、泵蓋帶有可更換的耐腐蝕橡膠內(nèi)襯（包括葉輪、前護套、后護套等）。泵體、泵蓋與AH、L、M型泵的泵體、泵蓋通用，其傳動部分及安裝形式與AH、L、M型泵相同。 D、G型泵為單泵殼結構（即不帶內(nèi)襯）。泵體、泵蓋和葉輪均采用耐磨金屬制造。泵體、泵蓋的連接采用特殊的夾緊結構，泵出口方向可任意旋轉(zhuǎn)，安裝拆卸方便。各型泵進口均為水平方向，從傳動方向看泵為順時正方向旋轉(zhuǎn)。

2.軸封部分 軸封有兩種型式，副葉輪軸封及填料軸封。 
（1）、副葉輪軸封：在泵進口正壓力值不大于泵出口壓力值10%時的單級泵或多級串聯(lián)的*級泵，可以采用副葉輪軸封，副葉輪軸封具有不需要軸封水，不稀釋礦漿，軸封效果好等優(yōu)點。 
（2）、填料軸封：填料軸封結構簡單，維修方便，但須使用軸封水，對于不適于用副葉輪軸封的工況可采用填料軸封。
3.傳動部分 各種臥式渣漿泵均采用同一系列的傳動部分，包括托架和軸承組件，泵軸直徑大，剛性好，懸臂短、在惡劣的工況下不會彎曲和振動，軸承根據(jù)傳遞的功率不同選用重型單列或雙列圓錐滾子軸承及圓柱滾子軸承，能夠承受泵的zui大軸向及徑向載荷，軸承采用油脂潤滑，軸承體兩端有密封端蓋，迷宮套及迷宮環(huán)，能有效防止礦漿等污物進入軸承，保證軸承能安全運行，具有較高的壽命。

★裝配注意事項：
1、軸承組件裝配（見軸承組件軸承圖五、圖六） 裝配時預熱軸承內(nèi)圈，溫度不允許超過120℃，軸承內(nèi)圈必須靠緊軸肩或黃油擋圈。對于雙列圓錐滾子軸承，其內(nèi)圈、外圈、定位套等是成套組件，不允許與同類軸承的相應零件互換。 對于A、B、C、D、E、F、G型軸承組件，采用單列圓錐滾子軸承，裝配時用調(diào)整軸承端蓋處的墊來保證軸向間隔，軸向間隔值應符合下表：

對于R、S、ST、T、TU、U軸承組件，泵端采用的是雙列圓錐滾子軸承，由于軸承本身已保證了軸向間隙、故不需調(diào)整軸向間隙。 軸承裝配時注意加入適量的軸承潤滑脂，軸承端蓋處密封采用迷宮環(huán)和迷宮套，安裝迷宮環(huán)時注意豁口在直徑方向上相對布置。 軸承潤滑脂建議采用鋰基潤滑脂2#或3#。裝配時加潤滑脂量可參照下表：

單位克

2、填料軸封組件的裝配 填料軸封組件包括填料箱，軸套，定位套、密封圈、填料、填料墊、水封環(huán)及填料壓蓋等零件，水封環(huán)分兩種結構，安裝圖見圖七圖八。圖七為標準安裝型式。在泵吸上使用時可選用圖八的安裝方式。安裝時注意軸套及定位套間的密封圈必須安裝在正確位置。 填料的選擇：當泵的工作壓力在1MPa(10kgf/cm2)以下時一般采用石棉纖維浸云母的填料，壓力高于1MPa(10kgf/cm2)或泵送腐蝕性渣漿時采用石棉纖維浸聚四氟乙烯的填料。

3、副葉輪軸封組件的安裝（見圖九、圖十） 副葉輪軸封組件包括副葉輪，減壓蓋、軸套、定位套等零件，采用橡膠減壓蓋時用唇口密封圈和唇口密封壓蓋，采用金屬減壓蓋時用填料、填料墊、水封環(huán)和填料壓蓋，用戶根據(jù)使用條件不同可進行選擇，組裝時注意各密封圈的位置必須安裝正確。

4、泵頭部分組裝 在泵體內(nèi)裝入密封圈，再用后護板定位螺母裝上后護板、葉輪、再裝護套，然后用螺栓及固定壓板將護套壓在泵體上，zui后裝前護板、泵蓋、橡膠襯里泵則應將前護套先裝入泵蓋，擰緊螺栓，再將泵蓋與泵體合裝，裝膠件時為便于裝配可在配合面處涂肥皂水或橡膠潤滑液，裝配時須注意各密封墊須放在正確位置并壓緊，為保證各零件的相互正確位置及便于裝配，可選用后護板和后護套吊管*302，后護板和后護套定位螺母*303及護套吊梁*304裝配工具，使用方法見示意圖十一。

5、對于大功率的R、S、ST、T、TU、U軸承組件的泵帶有拆卸環(huán)，拆卸時應先拆卸其上的三個內(nèi)六角螺栓，將其擰入拆卸環(huán)上的另三個螺孔中，從軸上頂起拆卸環(huán)的三個環(huán)塊，然后才能松開葉輪。

★運 轉(zhuǎn) 
1、起動： 起動前應按下列步驟檢查整個機組。 
（1）泵應安放在牢固的基礎上，以承受泵的全部重量消除振動，擰緊全部地腳螺栓。
（2）管路和閥門應分別支撐。泵法蘭處有密封墊、擰緊聯(lián)接螺栓時應注意有的泵金屬內(nèi)襯高出法蘭，此時螺栓不應擰的過緊，以免損壞密封墊。 
（3）用手按泵轉(zhuǎn)動方向轉(zhuǎn)動軸、軸應能帶動葉輪轉(zhuǎn)動、不應有摩擦，否則應調(diào)葉輪間隙。 
（4）檢查電機轉(zhuǎn)向，要保證泵按泵體上所標出的箭頭方向轉(zhuǎn)動，注意泵不允許反向轉(zhuǎn)動，否則葉輪螺紋會脫扣，以致造成泵的損壞。 
（5）直聯(lián)傳動時，泵軸和電機軸應精確對中，皮帶傳動時泵軸和電機軸應平行，并調(diào)整槽輪位置，使其與槽帶垂直，以免引起劇烈的振動和磨損。對SPA與型及SPB與型槽輪配組使用時應調(diào)整槽輪到達圖十三中α1=α2的SPBSPASPC SPB 要求。 

（6）在泵的吸入管處應裝配一段可拆卸的短管，其長度應足以拆開泵蓋和更換易損件，便于泵的檢修，其長度見各泵的外形尺寸圖。 
（7）軸封檢查：副葉輪軸封的泵、由于其停車密封結構的不同，故當減壓蓋上裝有油杯時，則需通過油杯加潤滑脂，潤滑脂*用鈣鈉基潤滑脂。 填料密封泵應在起動前打開軸封水并檢查軸封水量、水壓是否合適，調(diào)節(jié)填料壓蓋壓緊螺釘，以調(diào)節(jié)填料的松緊程度，調(diào)節(jié)軸封水，從填料壓蓋處的泄漏量一滴滴滲出為好，填料太緊，軸套易發(fā)熱，同時耗費功率，填料太松則液體泄漏量太大。軸封水壓一般高于出口壓力3.5X10-2Mpa(0.35kgf/cm2)，軸封水量一般建議按下表：

2、運轉(zhuǎn)：
（1）運轉(zhuǎn)中應定期檢查軸封水的壓力和流量及時調(diào)節(jié)填料壓蓋或更換填料。以保證始型號SPASPBSPCSPZR609012030m 0.12 0.20 0.38 0.0812 終有少量的清潔水通過軸。 
（2）定期檢查軸承組件運轉(zhuǎn)情況。開始運轉(zhuǎn)時若軸承發(fā)熱，則可停泵待軸承冷卻后，再次進行運行。若軸承仍嚴重發(fā)熱、溫度持續(xù)上升，則須拆檢軸承組件，檢查原因。一般軸承發(fā)熱多是由于潤滑油過量或油中有雜質(zhì)引起的，軸承潤滑脂量要適當、清潔，要定期添加潤滑脂。 

（3）泵性能隨著葉輪與護板間隙的增大而變換、效率降低，故應及時將葉輪向前調(diào)整，以保證一定間隙，使泵能保持在高效率運行，當泵磨損到不能滿足系統(tǒng)需要時，應更換易損件。

3、停泵： 
停泵前應盡可能使泵抽送一會清水，以清洗流經(jīng)泵內(nèi)的渣漿，然后依次關閉泵、閘門、填料軸封水。

★維護保養(yǎng)：
要使泵安全運行，必須注意日常的維護，維護保養(yǎng)應注意以下幾個方面：
1、軸封的維護： 填料軸封泵要定期檢測密封水壓和水量，要始終保持少量清潔水沿軸流過，定期調(diào)填料壓蓋，檢查填料并定期更換填料，軸封水壓，軸封水量應符合上述（軸封檢查）的要求。 裝有油杯的副葉輪軸封泵，應定期用油杯注油，以潤滑內(nèi)部的填料或唇口密封圈。

2、葉輪的調(diào)節(jié)： 為了保證泵高效運轉(zhuǎn)，就必須及時調(diào)整葉輪與前護板的間隙，金屬內(nèi)襯泵葉輪與前護板間隙在0.5-1mm之間，橡膠內(nèi)襯泵葉輪與前后護套之間的間隙要相等。調(diào)節(jié)葉輪間隙時首先停泵，松開壓緊軸承組件的螺栓，擰調(diào)整螺栓上的螺母，使軸承組件向前移動，同時用手轉(zhuǎn)動軸按泵轉(zhuǎn)動方向旋轉(zhuǎn)，直到葉輪與前護板摩擦為止，對于金屬內(nèi)襯泵則將前面剛擰緊的螺母放松半圈。再將調(diào)整螺栓上前面的螺母擰緊，使軸承組件后移，此時葉輪與前護板間隙在0.5-1mm之間，對于橡膠內(nèi)襯泵則通過擰調(diào)整螺栓上的螺母，使軸承組件先向前移動，使葉輪與前護套接觸，再使軸承組件向后移動，使葉輪和后護套接觸，測出軸承組件總的接觸距離，取此距離一般作為葉輪與前后護套的間隙，再用調(diào)整螺栓調(diào)節(jié)軸承組件的位置，保證葉輪與前后護套的正確間隙值。調(diào)整后，在再次起動前，須重新檢查葉輪轉(zhuǎn)動是否正常，軸承組件壓緊螺栓與調(diào)整螺栓是否擰緊，然后再起動泵。

3、軸承潤滑： 軸承組件在裝配時，若裝配正確、潤滑油適量、維修及時，運轉(zhuǎn)壽命會較長，維修人員應定期檢修軸承組件，檢查軸承及潤滑脂的情況，檢修間隔一般不超過12個月。在運轉(zhuǎn)中須定期添加潤滑脂，間隔時間及注入的量與泵的轉(zhuǎn)速、軸承規(guī)格、連續(xù)工作時間、泵的停開次數(shù)、周圍環(huán)境和運轉(zhuǎn)溫度等許多因素有關，而且潤滑脂過量會引起軸承發(fā)熱，因此須逐漸積累經(jīng)驗，合理及時地加潤滑脂，在一般情況下可參考下表。

4、備用泵應每周將軸轉(zhuǎn)動1/4圈，以使軸承均勻地承受靜載荷和外部振動。

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★泵的使用1. 使用前，應檢查泵的轉(zhuǎn)向是否正確，轉(zhuǎn)動是否靈活。 2. 寧開泵體上方的加液螺塞。以后開機不需再加儲液。不應在泵儲液不足的情況下啟動運轉(zhuǎn)，否則泵不能正常工作，且易損壞機械密封。 3. 開機時，應先開啟出口流量控制閥，以便于自吸過程中的氣體排出。啟動后，再調(diào)節(jié)好出口流量控制閥的開度，使壓力表讀數(shù)指到規(guī)定區(qū)域（各種泵型壓力控制范圍表），避免泵在規(guī)定區(qū)域的下限范圍內(nèi)工作，以防因軸功率過大而引起電動機過載燒壞或因流量過大而使泵產(chǎn)生汽蝕，影響泵的正常運行，使泵強烈振動和發(fā)出噪聲。 4. 運裝過程中，經(jīng)常檢查泵和電動機的溫升情況，如發(fā)現(xiàn)噪聲和其他不正常聲音時，應停機檢查，排出故障后方可運行。 5. 停機時，應先要關閉出口流量控制閥，然后再停機，以免因虹吸作用導致泵體內(nèi)儲液量的不足。 定期進行加油、維護、如*停止使用應將泵拆卸清洗上油，妥善保存。

2017.8.27