　　煉鉛工藝采用硫化鉛精礦為原料，配以輔料，經(jīng)制粒后進入底吹爐進行自熱熔煉氧化脫硫，產(chǎn)出一次粗鉛和高鉛渣，一次粗鉛進入電解車間進行精煉，高鉛渣直接流入還原爐進行還原熔煉，產(chǎn)出二次粗鉛和還原爐渣。還原爐渣經(jīng)電熱前床保溫后進入煙化爐進行煙化提鋅，產(chǎn)出次氧化鋅外賣，煙化爐渣作為棄渣處理。還原爐產(chǎn)出的二次粗鉛送電解精煉。

　　在煉鉛系統(tǒng)中的氧化爐和還原爐均采用了煉鉛余熱鍋爐進行煙氣降溫和余熱回收。底吹爐產(chǎn)出的高溫含硫煙氣進入余熱鍋爐降溫至400℃以下，然后經(jīng)電收塵器除塵，除塵煙氣進入硫酸系統(tǒng)制酸，尾氣排放。還原爐煙氣經(jīng)煉鉛余熱鍋爐降溫、布袋除塵器收塵后排放。底吹爐和還原爐煙塵全部返回底吹爐系統(tǒng)配料參與熔煉。

　　(1)采用煙化爐—余熱鍋爐一體化的爐型結(jié)構(gòu);

　　(2)采用全面回收余熱的熱回收系統(tǒng)，煙化爐一余熱鍋爐熱膨脹采取特殊處理措施;

　　(3)對煙化爐—余熱鍋爐排灰裝置進行改造，采用多種清灰措施聯(lián)合清灰。

　　(4)符合環(huán)保要求，又減輕了工人的勞動強度。

　　(5)根據(jù)煉鉛廠生產(chǎn)過程的特點，大多數(shù)煉鉛爐排出的SO2和煙塵含量高，煙氣量波動大，煙氣溫度高，而且煙塵中含有粘結(jié)性很強的金屬，為了防止積灰，常采用直通式煉鉛余熱鍋爐。

　　(6)煉鉛余熱鍋爐不僅可以回收冶煉廠高溫煙氣中的二次能源，減低煙氣溫度，更重要的是收集高溫煙氣中的煙塵，回收貴重金屬，減低煙氣的含塵量，保證工藝系統(tǒng)的流暢，為尾部工藝創(chuàng)造有利條件。

　　運用閃速熔煉或熔池的方法，采用富氧或氧氣熔煉，強化了煉鉛過程。由于細粒精礦直接進入氧化熔煉體系，充分利用了精礦表面巨大活性，反應(yīng)速度快，加速了反應(yīng)器中氣-液-固物料之間的傳熱傳質(zhì)。充分利用了硫化精礦氧化反應(yīng)發(fā)熱值，實現(xiàn)了自熱或基本自熱熔煉。熔煉爐出爐煙氣溫度高達1000～1100℃，可利用余熱鍋爐或汽化冷卻器回收余熱。能耗低，生產(chǎn)率高，設(shè)備床能率大，余熱利用好。

型號	QC6.0/350-0.4-0.8	QC8.5/350-0.6-0.8	QC8.5/350-0.8-0.8	QC14/350-1.0-0.8
設(shè)備規(guī)格	220012502680	268016103550	260016103650	310018204200
支架尺寸	1363*976	1480*1030	1480*1030	1480*1030
工作重量	3200kg	4800kg	5600kg	7800kg
功率	0.21MW	0.35MW	0.42MW	0.7MW
進水接管	DN25	DN25	DN25	DN40
主汽接管	DN40	DN50	DN50	DN65
水泵型號	CDL1-19	CDL2-13	CDL2-13	CDL2-13
額定產(chǎn)氣量	0.4t/h	0.6t/h	0.8t/h	1t/h
蒸汽壓力	0.8Mpa	0.8Mpa	0.8Mpa	0.8Mpa
應(yīng)用類型	300萬大卡以下鍋爐	300-400萬大卡鍋爐	400-500萬大卡鍋爐	600萬大卡以上鍋爐

煉銅爐煙氣含SO₂、煙塵、煙氣量
煉銅爐名稱	SO₂含量(%)	煙塵含量(g/Nm³)	煙氣量(Nm³/h)
閃速爐	26.89	133.8	33312
轉(zhuǎn)爐	46.15~17.9	22.93~358.64	33439~36902
陽極爐	2~17	微量	5840~11865

備注：可以根據(jù)用戶要求進行定制生產(chǎn)。

以上信息由企業(yè)自行提供，信息內(nèi)容的真實性、準確性和合法性由相關(guān)企業(yè)負責，化工機械設(shè)備網(wǎng)對此不承擔任何保證責任。溫馨提示：為規(guī)避購買風險，建議您在購買產(chǎn)品前務(wù)必確認供應(yīng)商資質(zhì)及產(chǎn)品質(zhì)量。

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煉鉛余熱鍋爐

鄭州鍋爐股份有限公司

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